Boden und Isolierung zwischen Reimo-Schienen Verlegen

Thema: vom Lieferwagen zum Camper.


Wie bereits für die Reimo Schlaf-Sitzbank beschrieben, wird diese typisierbare Bank ausschliesslich mit einem Schienensystem geliefert und verbaut. Neben gewissen Vorteilen wird dadurch auch der Boden um 27mm angehoben, so hoch sind die Schienen. Sie erstrecken sich über die gesamte Länge des ursprünglichen Laderaums im Lieferwagen, obwohl nur zwei recht eng beisammen liegende Positionen, in der vorderen Hälfte, zum Fahren mit der Bank zugelassen sind. Dadurch kommt man nicht in die Verlegenheit irgendwo den Boden abzustufen und hebt ihn über die ganze Fläche an.

Reimo Schienen für Variotech 333 in Renault Trafic.

Reimo Schienen für Variotech 333 in Renault Trafic.

Man verliert also fast 3cm an Raumhöhe, das ist, wenn man ohnehin nur gebückt im Wagen unterwegs sein kann, wieder verlorener Platz. Mir hätte eine fix verbaute Bank gereicht. In Frankreich und Italien werden fix platzierte Schlafsitzbänke angeboten, allerdings stellen diese auch keinen Raumgewinn dar: es wird ein flächendeckender Stahlrahmen im Fahrzeug verschraubt und verklebt, der wiederum rund 3cm an Höhe verspielt.

Man könnte meinen, man müsste unter dem Boden viele Kabel und Leitungen führen, das stimmt aber nicht, es geht immer auch alles über Hohlräume oben herum. Leitungen, die Batterie und Standheizung betreffen, laufen ohnehin ganz unter dem Fahrzeugboden und durchbrechen diesen nur an wenigen Stellen. Ein weiterer Grund, keine Leitungen über dem Fahrzeugboden laufen zu lassen, ist Wasser: man wird immer Pannen haben, etwas ausschütten und man kann keinen Boden perfekt abdichten. Das heisst, dass ein verlegter Boden zwar idealerweise gut abdichtet, aber er sollte belüftbare Hohlräume haben. Ich habe zum Beispiel die ganze Hinterfront des Bodens (im Bild wo die Schienen enden) offen gelassen. Bei einem Fehler im Laufe des Befüllens des Wassertanks ist so einfach hinten das Wasser wieder hinaus geronnen!

Neben den Schienen ist am Fahrzeugboden nur die Standheizung bündig verbaut (im Bild oben hinten links). Der Boden wird also um die Standheizung, die Schienen und sämtliche Ausformungen der Karosserie herum gebaut (Radhäuser, Abschrägungen vorne, Trittstufe bei der Schiebetür). Es ergeben sich durch die Schienen drei Segmente. Aber es gibt noch ein paar Schritte zuvor:

Leisten zur Stützung des Bodens

Reimo liefert zu seinen Schienen auch einen teuren Boden, der dazwischen eingepasst wird. Mir wirkte das am Prospekt zu klapprig. Zudem war mir nicht klar, ob mir darunter Platz für eine Isolierung bleibt. Ich habe mir aber von dort die beschichtete und imprägnierte Birken-Sperrholzplatte abgeschaut. Man kann sie als dunkelbraun beschichtete Verschallungsplatten zum Giessen von Beton beim Tischlereibedarf kaufen. Die Flächen sind feuchtigkeitsresistent, die Schnittstellen allerdings nicht (ich habe sie vorsichtshalber lackiert).

Mangels Fräse habe ich also so dünne Platten besorgt, die über die Schraubköpfe der Schienenfixierung passen und gleichzeitig noch Platz für 2mm PVC-Bodenbelag lassen. Die somit 9mm dünnen Platten sind zu schwach und müssen mit vielen Querleisten gestützt werden. Um die richtige Höhe anzupeilen und um über die Rippen im Boden zu gelangen, muss ich die kleinen Sockel aus zwei Ebenen zusammensetzen: ich verteile also 15mm dicke Stückchen, darüber kommen quer 12mm-Leisten.

Kleben der Leisten zum Stützen des Holzbodens mit Sikaflex 11FC.

Kleben der Leisten zum Stützen des Holzbodens mit Sikaflex 11FC.

Diese Elemente werden ausschliesslich mit dem Wunder-Kleber Sikaflex 11FC verklebt. Eigentlich handelt es sich dabei um einen Betonfugenkleber, aber er eignet sich ideal um Holz auf Blech zu kleben. Man braucht damit keine Leisten verschrauben, auch nicht an den Seitenwänden oder an der Decke!

Erste Ebene mit 15mm starken Stücken

Erste Ebene mit 15mm starken Stücken

Die genaue Zusammensetzung, ausgehend von den „Tälern“ der Rippen, von oben nach unten

  1. 2mm PVC-Boden
  2. 9mm Bodenplatten über den Querverbindungen
  3. 15mm quer über die 12mm-Stücke
  4. 12mm Stücke in Längsrichtung des Fahrzeugs

Wenn man nachrechet ergeben das 38mm, allerdings sind die „Täler“ 12mm tief und die Schiene 27mm hoch. 1mm Spielraum ist den verschiedenen Kleberschichten gegeben.

Höhenjustieren der Querbalken auf den Stützleisten.

Höhenjustieren der Querbalken auf den Stützleisten.

Bodenisolierung

Isolieren ist ein leidiges Thema bei Camper-Ausbauern und beim Boden scheiden sich die Geister erst recht. Es bringt fast nichts den Boden thermisch zu isolieren, jede Heizart lässt auch in kleinen Räumen die Hitze nach oben steigen und der Boden bleibt eisig (Fussbodenheizung wird manchmal diskutiert, eine sinnvolle Umsetzung ist mir aber noch nicht bekannt). Wirklich brauchbar um nicht immer ganz kalte Zehen zu haben ist nur ein Teppich über den Boden.

Aber es gibt neben der thermischen Isolierung auch den Lärmschutz, also das Dröhnen der leeren Kiste beim Fahren zu verringern. Nur verkleiden unterbindet nicht das Dröhnen, die einzige Lösung ist das flächige Bekleben des Blechs. Im Motorraum werden dafür Teermatten verwendet, diese sind aber für den Innenraum zu giftig. Ausserdem passen sie sich kaum an die Wellen und Rippen im Boden an.

Als Mischform einer  thermischen und einer akustischen Isolierung verklebe ich 2mm dicke Korkplatten. Man bekommt sie in Baumärkten als teure Trittschutzdämmung für Parkettböden (Rolle 1m breit). Mit 2mm kann man allen unmöglichen Formen folgen und 2mm sind dünn genug um gegebenenfalls Abschnitte auch zu überlappen. Zur Lärmisolierung noch mal: nur flächig anliegend wirkt!

Flächig verkleben ist schon mühsam genug, es braucht aber noch einen Arbeitsschritt vorher: sämtliche anderen Halterungen, Bodenauflagen, etc. müssen vorher fixiert werden weil sie grossteils auch geklebt werden (und auf den Kork kleben geht nicht). Also zuerst alle möglichen Leisten fixieren und kleben, dann den Kork rundherum.

Einkleben der Korkisolierung zwischen den Stützleisten.

Einkleben der Korkisolierung zwischen den Stützleisten.

Der Kork kann nur mit einem Kontakkleber angebracht werden weil dieser sofort fest haftet. Man kann nicht jede Kachel noch auch stundenlang andrücken. Pattex hat auch den Vorteil sehr gut Hitzebeständig zu sein (110°C), das zahlt sich besonders unterm Dach aus. Man benetzt beide Teile (also das Blech und eine Seite des Korks), wartet 10 Minuten bis die Oberfläche matt ist, platziert die Kachel und drückt überall fest an. Der Kork haftet sofort gut und dauerhaft.

Klingt zu schön um keine negativen Seiten zu haben? Ja, die gibt es:

  • Pattex stinkt bestialisch und hier bringt man ihn an grossen Flächen an. Unbedingt permanent lüften.
  • Pattex rinnt wie Honig, klebt wie Harz und zieht sich wie warmer Käse. Aus Kleidung und Haaren geht er definitiv nicht mehr heraus, dementsprechend sollte man sich wappnen.
  • Pattex trocknet doch recht schnell an, das ist vor allem mit dem Pinsel doof, er wird schnell unbrauchbar, man muss echt ein grosses Set billige Pinsel dabei haben. Man kann auch nicht den Pinsel immer in der Dose lassen, sonst wird diese zu schnell hart.

Auf den Bilder sieht man, dass ich Kacheln mit etwa 25cm Seitenlänge zugeschnitten hatte oder Bruchstücke davon verwendete. Maximal habe ich so immer etwas mehr als einen halben Quadratmeter verklebt. Der Grund ist vor allem, dass man auch Platz braucht um die benetzten Kacheln verkehrt herum antrocknen zu lassen.

Ich habe für den Boden, die Seitenwände und die Decke (inkl. im Fahrerraum) ca. 4 Dosen Pattex gebraucht. Da war auch Verschleiss dabei, weil zum Beispiel die halb angefangene Dose eingetrocknet ist.

Einkleben der Korkisolierung zwischen den Stützleisten nach dem Isolieren.

Einkleben der Korkisolierung zwischen den Stützleisten nach dem Isolieren.

In die restlichen Zwischenräume hatte ich am Ende noch Styropor eingepasst, dies jedoch nur am Boden, denn in den anderen Hohlräumen kann es wetzend lärmen beim Fahren. Es ist unwahrscheinlich, dass es thermisch etwas bringt.

Bodenteile anpassen und einsetzen

Der mittlere Teil ist eine einfache Übung weil er schön rechteckig ist, den kann man sich direkt mit dem richtigen Mass beim Tischlereibedarf so zuschneiden lassen (bei mir 2367 x 636 mm). Bei den Seitenteilen (2367×665 und 2367×290) schaut es schon anders aus, beide haben viele Auskragungen. Man sollte die Teile nicht aus Bequemlichkeit weiter segmentieren, je grösser die Abschnitte sind, desto stabiler hält am Ende alles. Grundsätzlich muss man nicht millimetergenau bis an den Blech-Seitenwände gehen. Es kommen hier sowieso Möbel, Leisten und die Wandverkleidung drüber.

Zuschneiden des Bodens, linker Teil.

Zuschneiden des Bodens, linker Teil.

Auf der rechten Seite vorne gibt es die Abschrägung hinter der Fahrerzelle, die Trittstufe und den Radkasten. Auf der linken habe ich die Abschrägung vorne, die Gewindestangen der Zweitbatterie, den Bereich der Standheizung und den anderen Radkasten (die beiden sind übrigens nicht gleich gross). Links hatte ich schon Pläne für den Sockel des Seitenmöbels, der die Verteilung der Heizluft, den Wechselricher und die Sicherungen aufnehmen soll. Die Leisten in der Höhe des Sockels habe ich auf der betreffenden Bodenplatte vor dem Verlegen fixiert.

Bodenelement mit Luftansaugung, Heizungskästchen und Luftausströmungskanal.

Bodenelement mit Luftansaugung, Heizungskästchen und Luftausströmungskanal.

Wenn man einmal die Breite ohne den Auskragungen bestimmt hat, geht man am Besten mit Kartonschablonen vor; man schneidet Kartonstücke zu, die zum Beispiel rund um den Radkasten passen. Diese so gewonnen Formen überträgt man auf den Boden und schneidet die entsprechenden Bereiche aus.

Wenn man alles angepasst hat und die Leisten unter dem Boden auch alle gleich sauber verlegt sind, kann man den Boden aufsetzen. Theoretisch könnte man ihn auch kleben, aber über diese grossen Flächen war mir dies zu unsicher. Ich habe also den Boden in die Leisten geschraubt (auf die Schraubenlänge achten). Das Problem: wie überträgt man dem Standort der Leisten auf den Boden? Man sieht ja nicht mehr drunter! Ich habe kleine provisorische Schrauben in die Leisten geschraubt, den Boden drübergelegt und angedrückt. Dadurch haben sich die Schraubenköpfe in die Bodenunterseite gedrückt, hier konnte ich vorbohren und hatte somit die Schraubenstandorte auch auf der Bodenoberseite sichtbar. Das Birkensperrholz ist sehr hart, man sollte die Bohrlöcher für die Senkkopfschrauben konisch erweitern.

Das ganze aufwändige und stabile Fixieren des Bodens hat einen Grund: Ich hatte zwar Pläne, wie ich den Camper ausbaue, war aber nicht gänzlich sicher. Ich wollte jederzeit auch in den Boden bohren können, um auch dort Elemente zu fixieren. Die 9mm-Bodenplatte reicht dafür nicht aus, aber ich habe sicherheitshalber auch alle Schrauben- und Leistenstandorte vor dem Aufkleben des PVC-Belags vermessen. Normalerweise sollte man schwere Möbel, die vorrangig am Boden fixiert sind, durch den ganzen Boden (als inkl. Blech) festschrauben. Ich habe aber notfalls auch die Möglichkeit, die Schienen zu nutzen.

Durch den später aufgeklebten Boden sind die Schrauben nicht mehr zugänglich und der Boden ist somit nicht mehr zerstörungsfrei auszubauen.

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